我国首个海洋油气装备“智能制造”项目组块完工装船
作者： 发布时间：2022年11月08日 浏览量：212 字体大小： A+ A-
11月7日获悉，渤中29-6油田开发项目WHPA东、西组块在海油工程天津智能化制造基地完成装船，标志我国首个海洋油气装备“智能制造”项目首个组块陆地施工全部完成，进入海上安装环节，标志着我国海洋油气装备数字化、智能化制造技术成功实现工程应用，对加快国内海上油气资源开发、保障国家能源安全具有重要意义。
据中国海油天津分公司工程建设中心副总经理郝宝齐介绍，渤中29-6油田开发项目是全国第一大原油生产基地渤海油田增储上产的重要项目，也是我国海洋油气装备“智能制造”的试点示范项目。项目建设主要包括1座8腿井口平台，由东、西组块和生活楼等组成，总重量约12000吨，可同时容纳100人工作生活。油田建成后，高峰日产15300桶。
项目WHPA组块及生活楼均采用SPMT（自行式模块运输车）装船，是天津智能化制造基地首批采用该方式装船的项目。SPMT主要应用于重、高、大等结构物运输，具有可载重量大、使用灵活、拆卸方便等优点，但也面临装船技术和经验不足等考验。项目团队提前编制SPMT装船运输方案流程，划分责任矩阵，逐项落实设备设施、技术方案、协调机制，开展多轮桌面演练，深入分析潜在风险，精准制定应对措施。不仅如此，项目还提前开展SPMT动力系统测试、行进运输路线障碍物清理及工作安全分析，最终成功完成此次装船作业。
据海油工程渤中29-6项目建造经理李建永介绍，自2021年10月开工建设以来，渤中29-6油田开发项目创新应用数字化智造管控系统、平面分段生产线、智能仓储等软硬件智能制造技术，打通图料优化匹配、工单精准派发、线上叫料及报检等关键智能制造流程，实现物资出库人工降低67%，型钢切割下料工效提升23%，甲板片装焊工效提升14%，结构预制人工降低20%，预制周期缩短15%。项目发挥基地产能设施及数字化技术优势，一体化建造取得重要突破。通过工单图料优化匹配、工序前置和工艺创新，项目甲板片构件一体化率最高达98%，油漆完整率达90%以上，高空作业量减少三分之一，总装周期缩短50%。
据悉，平台陆地建造完工后，项目按照“陆地保海上”的施工原则，优化施工工序，强化进度管理，将井口管线、井口操作平台的预制和安装在陆地完成，海上配管工作量减少40%，结构工作量减少10%，有效减少海上作业量，提高作业效率。
来源：国际船舶网
